Вакуумный пресс для фасадов МДФ своими руками

Вакуумный пресс для фасадов МДФ своими руками

Что такое вакуумный пресс, его виды, принцип работы, и для чего он применяется

Вакуумный пресс – установка, позволяющая выполнять декоративные дверные накладки и мебельные фасады из материала МДФ. Данный материал является востребованным, т. к. легко поддаётся обработке и позволяет сэкономить на используемом сырье.

Мембранно-вакуумные прессы

Вакуумные прессы обычно применяют для изготовления мебельных конструкций, усаживая отделочную плеву на поверхность МДФ.

Принцип работы вакуумного пресса

Цена на вакуумный пресс доступна не многим предприятиям, однако те, кто могут приобрести себе такое устройство, регулярно экономят средства, ведь заламинировать рабочую поверхность в собственном цеху, намного дешевле, чем приобрести уже готовую заготовку. Данное оборудование включает в себя:

• Камеру для прессовки.
• Термомодуль.
• Силиконовую мембрану для вакуумного пресса.
• Вакуумный насос.

Во время эксплуатации устройства, вглубь камеры помещают заготовку и плёнку, которая разогревается, благодаря термомодулю, и под давлением вакуума приклеивается к МДФ поверхности, повторяя все контуры изделия.

Мембранно-вакуумный пресс внешне похож на цельнометаллическую, прочную металлическую раму, благодаря чему срок эксплуатации оборудования не ограничивается. Кроме того, устройство имеет привлекательный внешний вид, благодаря порошковой покраске, дополнительно защищающей конструкцию от внешнего воздействия.

Также, вакуумно-мембранный пресс оснащён рабочим столом, изготовленным из импортного пропилена высокого качества. Его толщина – 15 мм. Благодаря такой характеристике, он способен выдерживать ежедневные продолжительные нагревания до 80˚C, но при этом не повреждает заготовки и мембрану вакуумного пресса.

Мембрана для вакуумного пресса выполнена из силикона, прошедшего предварительную дегазацию. Её толщина – 2 мм. Благодаря таким характеристикам, она способна выдерживать высокую температуру внутри камеры и выполнять свою функцию.

Насос для вакуумного пресса выполняет одну из основных функций во время эксплуатации устройства. Когда используемый материал разогрелся до определённой температуры, устройство включает вакуумный насос для пресса. Благодаря чему внутри камеры создаётся вакуумное пространство и откачивается воздух, мешающий впаять ламинирующую плёнку на наружную сторону заготовки.

3d вакуумный сублимационный пресс

Вакуумный сублимационный пресс, также именуемый, как 3d вакуумный сублимационный пресс – разновидность прессов, создающих вакуум. Он разработан для нанесения изображений на ровные или искажённые поверхности. По сути, 3d вакуумный пресс работает аналогично вакуумно-мембранному прессу, а именно, благодаря:

• Высокой температуре.
• Вакуумированию.

Чаще всего, вакуумные 3d прессы применяют для изготовления сувенирной продукции, ведь устройство позволяет наносить изображения на керамику, ткани, пластмассу, кристаллы, натуральные камни и пр. Следовательно, в результате, предприятия получают уникальные, красивые, оригинальные изделия, востребованные в различных сферах, начиная от подарков и заканчивая посудой, плиткой для ванной комнаты.

Вакуумный пресс для МДФ

Современный вакуумный пресс для МДФ оснащен панелью управления и термостатом контроля температуры, из-за которых специалисты могут контролировать процесс облицовки мебели, кухонных фасадов и дверей. Дополнительно, вакуумные пресса для МДФ имеют кнопку отключения, применяемую для мгновенного отключения всех приборов устройства, в случае внезапной поломки.

Во время эксплуатации вакуумного пресса оператор должен придерживаться такой рабочей схемы:

• Разместить заготовки на рабочей поверхности.
• Натянуть нужную плёнку по всей длине рабочей зоны.
• Переместить верхний подвижный участок устройств.
• Включить прибор и контролировать процесс обработки.
• Снять готовое изделие вручную.

То есть, прибор лёгок в использовании, поэтому сотрудники предприятия быстро научатся работать с устройством или поймут, чем оно отличается от предыдущей модели вакуумного пресса, стоявшего в вашем цеху.

Вакуумные прессы для фасадов

Вакуумный пресс для фасадов применяется для изготовления шпона и сендвич-панелей, устанавливаемых снаружи жилплощади, в качестве утеплителя, но иногда, благодаря данному устройству создают рельефную поверхность на панелях, предназначенных для наружной облицовки.

Вакуумные прессы для фасадов могут быть:

• Мембранными. Позволяют обрабатывать поверхности под воздействием высоких температур.
• Безмембранными. Применяются для поверхностей с высоким коэффициентом плотности.

Заготовки, прошедшие обработку прессом, обретают аккуратный вид и улучшают качество готового изделия. Кроме того, готовые заготовки не нуждаются в повторной обработке или доработке, поэтому могут использоваться сразу после снятия с устройства и остывания.

Где купить вакуумный пресс

Сегодня очень просто купить вакуумный пресс, т. к. современные технологии позволяют приобретать товары, не выходя из дома.

На что обращать внимание, если вы хотите купить вакуумные пресса:

• Производителя конструкции.
• Габариты устройства.
• Цена на вакуумные пресса должна быть средняя, ведь дешёвые устройства могут иметь короткий срок гарантии, а дорогие вряд ли будут иметь качество лучше, чем конструкции, входящие в среднюю ценовую категорию.

Преимуществом покупки через интернет является то, что покупатель может рассмотреть товар удалённо, сравнить цены, потратив минимум времени, но если вы хотите сэкономить на покупке вакуумного пресса, его можно изготовить своими руками.

Вакуумный пресс своими руками

Изготовление вакуумного пресса своими руками – сложная процедура, требующая умения работать с тяжёлыми материалами и опасным оборудованием, поэтому, прежде чем приступать к изготовлению прессовального устройства, следует оценить свои способности. К тому же, неверная сборка конструкции может привести к внезапному возгоранию или травмированию мастера, поэтому рекомендуется приобретать уже готовую конструкцию, а не изготавливать её без специальных технических знаний, умений и навыков.

Изготовление радиусного шпонированного фасада в универсальном мембранно-вакуумном прессе

Не боги горшки обжигают. Если кто-то производит и успешно продает красивые дорогие фасады МДФ, фанерованные натуральным шпоном, значит, сможете и вы. Главное, увидеть, как это делается, своими глазами. Надеемся, в этом вам поможет наш видео-урок.

Мебельные фасады, облицованные натуральным шпоном или файн-лайном, выглядят эффектно и дорого как створки из массива древесины, продаются на рынке довольно недешево, но при этом имеют очень неплохую рентабельность. Особенно стильно выглядят кухни и мебельные гарнитуры, имеющие радиусные шпонированные фасады на угловых секциях. Однако, огромная часть производителей фасадов не решается освоить технологию шпонирования, очевидно считая это уделом избранных. Мы же советуем всем вспомнить пару древних истин: “Не боги горшки обжигают” и “Путь осилит идущий”. Вооружитесь вниманием и терпением на полчасика, посмотрите наш видео-урок и почитайте описание технологии фанерования, приведенную ниже. Надеемся, увиденное вселит в вас уверенность в свои силы и сподвигнет вас к новым достижениям в вашей работе.

Итак, что потребуется нам для того, чтобы изготовить гнутый фасад, облицованный шпоном? В общем-то ничего сверхъестественного:

Материалы:

• МДФ или ХДФ толщиной 3 мм. Для экспериментов вполне подойдет даже ДВП.
• Листовой шпон древесины, необходимых размеров или файн-лайн
• Клей ПВА
• Лак (подробности лакирования шпона в данном уроке не рассматриваются)

Оборудование, приспособления и инструмент:

• Циркулярная пила или форматно-раскроечный станок
• Валик для нанесения клея
• Универсальный термо-вакуумный пресс
• Силиконовая мембрана
• Матрица

В нашем учебном видео показан процесс склеивания радиусного фасада, шпонирование плоских фасадов проводится по тому же принципу за исключением склеивания самого фасада. В плоских фасадах за основу берется просто МДФ толщиной 16 мм, на который в вакуумном прессе под мембраной наклеивается шпон. При этом обычно удобнее фасад в прессе укладывать на гладкую подложку шпоном вниз.

Основные этапы производства радиусных фасадов, облицованных шпоном.

1. Сборка слоеной заготовки радиусного шпонированного фасада

Принципиально можно фанеровать шпоном уже готовую радиусную заготовку, склеенную по гнуто-клеенной технологии в прессе. Однако, если совместить гнутье фасада и его шпонирование в один цикл, вы сэкономите время производства и электроэнергию как минимум в два раза.

Для сборки слоеного пирога фасада стандартной толщиной 16 мм вам потребуется пять слоев 3 мм МДФ или ХДФ. Форматировать куски нужно в размер фасада с припуском на обработку по всем четырем краям. Такого же размера потребуются куски шпона для облицовки лицевой, а в нашем случае и внутренней поверхности фасада. Внутреннюю сторону фасада можно кашировать специальным финишным материалом. С помощью валика равномерно наносим клей ПВА последовательно на каждый слой предварительно нарезанного в размер ХДФ, сразу укладывая его на предыдущий, чтобы клеевой слой не высыхал. Точно так же наносим клей на наружную сторону пирога и помещаем последний слой ― шпон. Получается этакий сэндвич: шпон, пять слоев ХДФ, опять шпон. Чтобы фасад получился ровным по диагоналям, этот сэндвич необходимо отцентровать и точно зафиксировать в верхней точке дуги пунсона саморезами. Для этого размечаем середину заготовки фасада и сверлим два отверстия по верхнему и нижнему краю заготовки. Учтите, что отверстия должны располагаться в зоне припуска на обработку.

2. Гнутьё заготовки фасада в прессе

Устанавливаем матрицу нужного радиуса на рабочий стол пресса.

Поясним, матрица ― это нижняя часть оснастки (иногда ошибочно называют пуансоном) для изготовления радиусных фасадов в прессе по гнуто-клеенной технологии. Для каждого фасада определенного радиуса требуется матрица соответствующего размера. Хорда матрицы должна быть больше хорды самого широкого фасада из вашего размерного ряда. На такой матрице можно гнуть фасады одного радиуса с разной длиной хорды и высотой створки.

Собранную многослойную заготовку помещаем в пресс на матрицу, совмещая отверстия посередине заготовки c продольной линией в верхней точке дуги матрицы. Фиксируем пирог заготовки в этих точках саморезами, мелкими гвоздиками или просто скотчем, что менее надежно, но бережет матрицу. Аккуратно накрываем весь стол пресса вакуумной мембраной, расправляем, зажимая ее прижимной рамой. Наша заготовка радиусного фасада готова к самому важному технологическому этапу ― вакуумированию.

Включаем вакуумный насос пресса, начиная откачивать воздух из-под мембраны. При этом важно следить, чтобы мембрану случайно не затащило разрежением под нижние края фасада между заготовкой и матрицей. В этом случае фасад будет безнадежно испорчен. Пока не поздно можно, выключив насос, слегка стравить воздух под мембрану краном и повторить откачку, немного помогая руками, загнув края нашего сэндвича вниз. Когда атмосферное давление с помощью мембраны полностью прижмет края заготовки будущего фасада к поверхности оснастки, можно опустить купол термо-модуля и включить нагрев.

Весь цикл вакуумирования при использовании клея ПВА займет у нас 30 минут. 15 нагрева при температуре 100 гр С и 15 минут остывания. Бояться, что клей сгорит не стоит. Температура внутри клеевых швов за 15 минут не успеет превысить критическое для ПВА значение. Обратите внимание, если фасад занимает лишь часть по длине пресса, вы можете включить нагреватели лишь в зоне над заготовкой, чтобы оптимизировать затраты электроэнергии. Заданную температуру термо-вакуумный пресс Maxim поддерживает автоматически, включая и выключая термоизлучатели время от времени. Точно также автоматика пресса поддерживает разрежение под мембраной в заданном диапазоне в течение получаса, включая пластинчато-роторный насос лишь иногда, чтобы восстановить вакуум до установленной границы. Автоматический режим управления современного пресса позволяет экономить электроэнергию и снижать себестоимость готовой продукции.

Через 15 минут выключаем нагрев, поднимаем купол нагревателя и, не выключая вакуумный насос, даем нашему слоеному пирожку остыть еще в течение 15 минут под мембраной.

Ну вот прошло 30 минут, болванка нашего фасада готова. Выключаем вакуумный насос, стравливаем краном воздух под мембрану, поднимаем раму, снимаем мембрану. Выкручиваем фиксирующие саморезы. Поднимаем заготовку и проверяем соответствие ее геометрии форме матрицы. Для этого поворачиваем ее на 180 градусов, опять опускаем на оснастку и смотрим насколько точно прилегают края заготовки. Фасад не должен зависать в воздухе на двух точках одной из диагоналей.

Zerkalov Studio

” data-medium-file=”https://i0.wp.com/zerkalov.pro/wp-content/uploads/110152_original-e1418488716749.jpg?fit=350%2C300″ data-large-file=”https://i1.wp.com/zerkalov.pro/wp-content/uploads/110152_original-e1418488716749.jpg?fit=350%2C300″ data-lazy-src=”https://i1.wp.com/zerkalov.pro/wp-content/uploads/110152_original-e1418488716749.jpg?resize=350%2C300&is-pending-load=1″ srcset=”data:image/gif;base64,R0lGODlhAQABAIAAAAAAAP///yH5BAEAAAAALAAAAAABAAEAAAIBRAA7″ />

Опубликовано Ноябрь 22, 2013 at 5:35 пп by Михаил Зеркалов / 26 комментариев

Когда я начинал изучать тему вакуумного пресса, то я некоторое время не мог сразу найти ответы на многие вопросы. Например, какой глубины вакуум необходим (достаточен) для прессования в ПВХ мешке, где и какой насос купить, какая производительность насоса должна быть при работе с деталями больших форматов, где найти реле для вакуума, какие именно сантехнические железки нужны для максимально удобного соединения…?
На некоторые вопросы ответ нашелся в интернете, на некоторые в зарубежных журналах по деревообработке, а некоторые ответы дала практика. Итак, хочу поделиться своим опытом в создании вакуумного пресса. Этот пресс используется для фанерования (шпонирования) и изготовления гнуто-клееных изделий из древесины. На отечественном рынке можно найти много образцов промышленного оборудования, но не все они могут порадовать своей ценой или подойти по техническим характеристикам. Я выбрал для своей цели двухступенчатый масляный вакуумный насос фирмы CPS (США) производительностью 148 л/мин — VP6D, остаточное давление 15 микрон. Покупал насос и обратый клапан к нему в компании ООО «Ника-Холод» .

Такие насосы используют для осушения трасс в системах кондиционирования при заправке фреоном. Такому насосу есть китайская альтернатива на 25% дешевле, но в этом случае я выбрал бренд с мыслями, что именно он сделает эксплуатацию без сюрпризов. Отзывов о насосах в интеренте не густо. Вот по своему нашел буквально несколько слов . Подобного класса насосы имеют ограничение по времени непрерывной работы 30 минут. Сухие безмаслянные насосы могут поддерживать вакуум не выключаясь длительное время, но их стоимость начинается от 1000 евро. В своей системе я использую ресивер, который призван компенсировать «натекания» из мешка во время прессования и реле, которое будет включать/выключать насос в заданном диапазоне низкого давления (эту функцию решил реализовать позже). В качестве ресивера я выбрал расширительный бак фирмы VAO (Италия) на 24 литра (макс.рабочее избыточное давление 10 bar). Литраж можно было бы выбрать и побольше, но из-за малой стоимости и доступности это можно сделать при необходимости в любой момент, если работать с большими площадями.

Первым делом из бака я удалил часть мембраны, которая находится внутри. Выглядело это вот так:

Переднюю часть мембраны я оставил в качестве уплотнителя. Помимо мембраны у таких баков есть с обратной стороны штуцер, как велосипедный сосок с ниппелем внутри для закачивания воздуха при установке мембраны. Я его снял и набросил 2 широкие шайбы с резиной в качестве уплотнителя (можно было ниппель выкрутить и поставить болт).

Бак внутри оказался чистым и не требовал дополнительной мойки. После подготовки бака была смонтирована трасса для самой системы. Все детали были куплены в компании Русклимат . Отдельно пришлось поискать вакуумметр. Проблема в том, что такие вещи купить можно или как юр. лицо, или оптом, или отгружать готовы от 5000 рублей. Но кто ищет тот всегда находит, и спасибо компании ЗАО «РОСМА » за наличие гибкой системы торговли, которая позволяет таким как я покупать в розницу очень специфические вещи.

На втором фото виден обратный клапан от фирмы CPS. Удивился, когда обнаружил, что он немного все же пропускает в ресивер воздух, но это оооочень в маленьких объемах. Внутри клапана металлический шарик, который упирается в резиновую прокладку (при наличии вакуума). Есть мысль смазать его силиконовой смазкой для вакуумных соединений. За 40 минут натекло с — 1 до -0,97 bar. Для моих задач это ничто. Вакуум получил достаточно быстро: от 0 до -0,6 bar за 18 секунд.

Чем глубже вакуум, тем больше времени вребуется насосу для откачки воздуха. От -0,6 до -0,8 bar потребовалось 14 секунд.

И за 50 секунд насос достиг максимальной глубины вакуума в -1 bar. Итоговое время 1 мин. 23,9 секунды.

Натекание самой системы ничтожны, а вот как будет поддерживаться вакуум в мешке с деталью покажет работа. Обязательно постараюсь описать этот процесс в отдельном посте. Немного побаловался с вакуумом….пластиковая бутылка 5 литров была сплющена за пару секунд с оглушительным треском)))

P.S.: Результат работы можно посмотреть здесь .

Все соединения уплотнял нитью Тангит. Можно использовать анаэробные герметики, но они не предполагают разборку системы в дальнейшем.