Как сделать МДФ в домашних условиях?

Как своими руками покрасить МДФ в домашних условиях

МДФ активно применяется в отделке помещений и производстве мебели. Этот волокнистый древесный материал имеет весьма привлекательные технические характеристики, а также доступную цену. Поэтому нет ничего удивительного в том, что все больше окружающих нас вещей создается именно на его основе. Не важно, идет ли речь о таком объекте, как плита, панель листовая или фасад любимого кухонного гарнитура – нам все равно может понадобиться покрасить все это. Но процесс сей весьма непрост, и лучше подойти к нему основательно.

• 1 Что делает МДФ такой популярной
• 2 В каких случаях необходима покраска
• 3 Альтернатива окрашиванию
• 4 Несколько этапов работы
  • 4.1 Как подготовить плиту МДФ под покраску
  • 4.2 Грунтовка
  • 4.3 Покраска
  • 4.4 Лакировка
• 5 Заключение

Что делает МДФ такой популярной

По сравнению с тем же часто используемым ДСП, древесноволокнистая плита средней плотности (так полостью называют МДФ) имеет более плотную структуру. Ведь в основе первой находится крупная стружка, а в основе второй – древесные опилки. И если в первом случае производится прессовка под горячим паром при использовании вредного формальдегида, то в случае с рассматриваемым нами сегодня материалом экологичность и безопасность на высоте. При этом МДФ прочнее и выдерживает более высокую влажность, чем ДСП, не говоря уже о другом листовом материале – ГКЛ (гипсокартоне). По этой причине отделка им может производиться в любых помещениях и служить более долгий срок. Но самым лучшим вариантом использования для этого материала является мебель и двери, так как он более чем достойно заменяет тяжелую и дорогую древесину.

В каких случаях необходима покраска

• Мы хотим защитить панель МДФ от внешних воздействий. Начиная от влаги и заканчивая горячей посудой – качественный лакокрасочный слой способен обеспечить лучшую защиту от многих воздействий;
• Покраска увеличивает срок службы материала;
• Крашеная поверхность древесноволокнистой плиты превосходно выглядит. Можно создавать уникальные по своему внешнему виду поверхности.

Альтернатива окрашиванию

Помимо нанесения лакокрасочного материала, поверхность МДФ можно ламинировать, оклеить пленкой или даже шпониновать. Но если пленка недорогая и, при должной аккуратности, может быть нанесена своими руками, то в случае с тем же шпоном процесс весьма недешев и производится только в заводских условиях.

Конечно, на предприятии этот материал лучше всего и красить, так как кисточкой здесь не обойтись, и необходим краскопульт. Однако при наличии последнего работа может быть проведена и в домашних условиях

Несколько этапов работы

Как подготовить плиту МДФ под покраску

В первую очередь нам следует пройтись по поверхности шлифовальным аппаратом. Главной целью станет удаление с поверхности воска, который может сильно усложнить дальнейшую отделку, так как кардинально снижает адгезию. Другими словами – краска на восковую поверхность не ляжет даже в случае с предварительной грунтовкой. Если поверхность уже ранее была покрыта каким-то материалом, то его тоже необходимо удалить без остатка. Зернистость бумаги при этом должна составлять примерно 120-240. Но не стоит использовать ее на углах, так как они довольно чувствительны к внешним воздействиям. К примеру, старая краска может быть удалена при помощи строительного фена.

Теперь нам необходимо проверить поверхность на предмет повреждений. На МДФ за период эксплуатации или даже в процессе хранения могли остаться вмятины и прочие повреждения. В этом случае подойдет шпаклевка для дерева. После высыхания последней необходимо пройтись по этому месту наждачной бумагой, дабы получить максимально ровную поверхность.

Грунтовка

Важнейший этап в деле покраски МДФ, от качества проведения которого зависит конечный успех работы. Наиболее распространен процесс, состоящий из двух этапов. В первом случае используется краскопульт, которым мы обрабатываем поверхность изолирующим грунтовочным составом. Произвести его можно из той краски, которой мы впоследствии будем работать, взяв ее в доле 25 процентов, добавив туда 25 процентов лака, и оставшиеся 50 процентов заполнив водой. Параметры для работы следующие:

• Сопло – 1,6-2,4 мм;
• Давление – 2-4 атмосферы.

После того, как грунтовка уложена, необходимо дать ей впитаться и высохнуть, после чего пройти поверхность наждачной бумагой примерно на 400. После первого процесса грунтования ворсинки МДФ поднимутся, и обработка мелкой наждачной бумагой должна решить эту проблему. На втором этапе на поверхность наносится полиуретановый грунт. Причем, если в первом случае расход был примерно 100 граммов на квадратный метр, то здесь этот показатель вырастает до 150 граммов.

Покраска

Начинать красить поверхность можно не ранее, чем через 10-24 часов после того, как был нанесен второй слой грунтовки. Обычно сушка проходит при температуре до 35 градусов по Цельсию и при нормальном уровне влажности. Слишком большая жара и влажный воздух могут не только увеличить время высыхания, но и отрицательно повлиять на конечный результат.

Что касается краски, то лучше выбирать акриловый состав на водной основе, так как он экологичен, не имеет неприятного запаха, и не выцветает со временем от ультрафиолетового излучения. Кроме того можно использовать полиуретановую краску. Наносить ее также лучше всего краскопультом, но если последний никак не достать, то придется использовать кисти или валик. Но помните, что ручная покраска гладких поверхностей может привести к менее качественному результату. Что касается краскопульта, то параметры для него выставляются такие же, как и при грунтовании. Наносить краску необходимо в несколько слоев, толщина каждого из которых не должна быть больше 120 мкм.

Важно! В идеале покраска должна осуществляться в специальной камере, однако если такой нет, то необходимо следить за идеальной чистотой поверхности на время высыхания. Все загрязнения необходимо сразу же убирать.

Лакировка

Завершающий этап покраски МДФ, который призван не только дополнительно защитить материал, но и придать ему красивую глянцевую поверхность. Процедура проводится после сушки, которая должна осуществляться в течение минимум суток при температуре не выше 50 градусов по Цельсию и влажности до 80 процентов. Лаком поверхность покрывается в расчете до 150 граммов на квадратный метр, после чего, дождавшись высыхания, начинают финальную полировку. При этом может использоваться абразивная паста, способная придать поверхности максимальный блеск, что часто необходимо при покраске фасадов.

Заключение

В целом процедуру покраски МДФ целесообразно производить в том случае, если необходимо покрыть сравнительно небольшой участок. В том случае, если нужно получить аналогичный результат на более масштабной поверхности, следует обращаться к профессионалам, так как вероятность ошибиться увеличивается. И лучше все же ограничиться поклейкой пленки.

Открытие бизнеса по производству плит МДФ

Общий обзор рынка производства плит МДФ (ХДФ)

Как известно, самый распространенный материал для изготовления мебели – ламинированная ДСП. Производство этого материала малозатратно и весьма выгодно. Однако в производстве ДСП и ЛДСП существует один достаточно серьезный недостаток: несмотря на высокую рентабельность и неплохую продаваемость, плиты этого типа производятся в России достаточно большим количеством предприятий – как крупных, так и средних и мелких.

Это делает рынок продукции несколько перенасыщенным и нестабильным, что может привести, конечно, не к разорению, то уж точно к «замораживанию» средств, вложенных в производство в виде готовой продукции.

Поэтому упомянутую продукцию лучше производить либо в регионах со слабым, неразвитым рынком, либо как дополнительную, в комплексе, например, с мебелью.

Но так как мебельное производство все, же является самым рентабельным после строительства, то поневоле возникает вопрос: производством каких материалов для нужд мебельного заняться? Нет ли беспроигрышного варианта такого производства?

Ответ прост – нужно лишь обратиться к статистике, или, точней, к собственно технологии изготовления мебели. Стоит только вспомнить, какой же материал используется вторым по частоте, после ЛДСП. Ответ очевиден – это ДВП и плита МДФ (а также разновидность последней – ХДФ).

Однако производство ДВП в нашей стране развито ненамного меньше, чем ДСП и при открытии бизнеса скорей следует сосредоточиться на последнем из перечисленных материалов.

Не стоит забывать, что МДФ-плиты широко востребованы и в других отраслях, кроме мебельной: для отделки жилых и торговых помещений (обычно в виде стеновых панелей), ламинированного напольного покрытия (т. н. ламината), и даже изготовления корпусов акустических систем.

Древесноволокнистые плиты или ДВП (другое название — оргалит) бывают трех видов: мягкие, или низкой плотности (в нашей России за ними закрепилось техническое самоназвание – ДВП); и твердые – средней и высокой плотности – соответственно МДФ и ХДФ (аббревиатуры получены калькированием латинских сокращений – англ. MDF – MediumDensityFiberboard и HDF – HighDensityFiberboard).

Как можно понять даже из названия, производство плит второго и третьего типа для России является технической новинкой, а, следовательно, конкуренция будет небольшой (относительно тех же ДСП) а рентабельность, как и во всех производствах, основанных на отходах лесоперерабатывающей промышленности – высокой. Причина этого проста: промышленное производство плит МДФ было в США начато в 1966, а в России только в 1997.

Техника и технология производства плит МДФ (ХДФ)

Производство МДФ-плит можно разделить на четыре основных этапа.

Первым этапом является подготовка сырья. Сырьем для производства МДФ-плит является обычный круглый лес любого сорта древесины. Для начала бревна очищаются от коры на специальной машине, называемой окорочным станком.

Стоимость подобного оборудования варьируется от € 25800 до 3800 тыс. руб. в зависимости от мощности, страны-производителя и других технических характеристик.

В принципе, так как окорочный станок можно считать оборудованием, непосредственно не относящимся к собственно производству продукции, можно приобрести и подержанный вариант – стоимостью порядка € 20000-22000 – качество плиты МДФ от этого не пострадает.

Следующим шагом подготовительного этапа является разрубка очищенных от коры бревен в т.н. техническую щепу.

Рубительная машина обойдется недорого – всего в 160 тыс. руб. Однако не стоит забывать, что для более или менее слаженного и беспрерывного производства таких машин понадобится не меньше 2-3.

Щепа механически промывается для удаления посторонних примесей, могущих повредить качеству продукции – грязи, песка мелких, камней и т.п., а после мытья нагревается с помощью пара. Эта операция подготавливает готовую очищенную щепу ко второму этапу – дальнейшему размельчению в аппарате, называемом рафинер или дефибрер (дефибратор).

Стоимость такой машины, в зависимости от технических характеристик – от $10000 до $30000. Рафинер механически истирает щепу в волокнистую древесную массу, такую же, как при изготовлении бумаги.

В древесную массу добавляется связующие компоненты – смолы и другие вещества. Полученная смесь попадает в сушилку (иногда ее называют диспергатор), аппарат для снижения влажности сырья до 8-9% стоимостью около 1950 тыс. руб.

После высушивания масса попадает в т.н. циклон – по сути, воздушный сепаратор, где отбирается слишком крупная фракция волокна, непригодная для производства МДФ-плит.

Третий этап – формирование ковра и первичная прессовка. Формирование, или, правильней, формовка МДФ-плит производится на специальном формующем станке (цена которого – всего 220 тыс. руб.).

Первичная прессовка или, как ее еще называют, подпрессовка, производится обычным прессом – она нужна только для удаления из плиты воздуха – сформировавшись в пузырьки, он нарушает жесткость плиты в целом, и та начинает крошиться.

Заключительным, четвертым этапом в собственно формировании плиты МДФ является прессование. Подпрессованные МДФ-плиты в виде бесконечной ленты подаются на главный (горячий) пресс.

Основной пресс стоит около 780 тыс. руб. Само же прессование на нем можно условно разделить на три стадии. На первой плите придается самые высокие температура (200-230°С) и давление (до 350 МПа).

Основная задача этого этапа – формирование поверхности плиты. На второй стадии происходит прогревание центральной части ковра, температура снижается 190-210°С, а давление – до 40-120 МПа.

На третьем этапе выполняется калибровка (выравнивание плиты до нужной толщины). Подогрев плиты выключается, а давление снижается до 60-150 Мпа, в зависимости от желаемой толщины плиты МДФ. Из-под пресса выходит готовая бесконечная лента МДФ, которая режется делительной пилой. После прессования плита охлаждается 20-25 минут.

Последний момент производства МДФ-плиты (до упаковки) – шлифование, которые после прессования все же могут иметь небольшую разницу толщины («разнотолщинность») и некоторые дефекты на поверхности. Подобные недоработки устраняются с помощью шлифования с использованием плоскошлифовальных станков. Оборудование для финишной обработки стоит от 78 до 304 тыс. руб., в зависимости от площади рабочей поверхности и мощности.

Как нетрудно догадаться, перечисленный перечень оборудования для производства плит МДФ неполон – для связки отдельных узлов и агрегатов используются ленточные и другие податчики, также известные как конвейерные ленты; применяются также специальные фильтры и стружкоотсосы, собирающие некондиционные или просто просыпанные полуфабрикаты; автоматические дозаторы компонентов и некоторые другие специфические машины и аппараты.

Перспективы развития бизнеса по производству плит МДФ (ХДФ)

Одной из интересных перспектив развития бизнеса по производству МДФ- и ХДФ-плит является параллельное производство бумаги и изделий из нее. Как уже упоминалось, основой для данных продуктов является древесная масса, подвергающаяся дальнейшей обработке. Кроме того, не стоит забывать и о более традиционных направлениях: производстве ДВП и готовых изделий (дверей, мебельных фасадов и т.п.) из МДФ.

Возможно организовать безотходное производство, прессуя некондиционные полуфабрикаты и другие отходы в топливные брикеты или пеллеты. Кроме того, если производственные площади позволяют разместить соответствующее оборудование можно также ламинировать МДФ (ХДФ) и даже выпускать ламинат и другие отделочные материалы.

Видеосюжет о производстве плит МДФ (MDF)

Изготовление МДФ для ремонта

МДФ – это фракция из мелкодисперсного волокна средней плотности. По сути, изготовление МДФ – это усовершенствованная ДСП, по технологии изготовления почти повторяет изготовление древесно-стружечной плиты. В процессе производства применяется горячее прессование при высоком давлении.

В качестве связующего вещества используется природный состав дерева – лигнин. Больше никаких добавок, тем более – синтетических или токсичных, не применяется, поэтому МДФ по праву считается экологически чистым стройматериалом.

Изготовление МДФ – технология производства

В процессе производства плит и панелей МДФ им возможно придание различных свойств: огнестойкость, влагостойкость, биостойкость. Изготовление плит МДФ, как говорилось выше, проходит с воздействием высокого давления и температуры. Применение панелей и плит МДФ возможно в производстве мебели – корпусной, кухонной, спальных гарнитуров, торгового оборудования, дверей межкомнатных.

Также панелями МДФ можно облицовывать входные двери, производить отделку внутренних помещений – стен, перегородок и т.д. Изготовление фасадов, декоративных материалов для интерьера, также МДФ может применяться при отделке потолков общественных помещений. Такое широкое применение изготовление МДФ получило благодаря тому, что технологическим и эксплуатационным характеристикам этот стройматериал очень похож на натуральное дерево, а по некоторым параметрам превосходит его. И это при том, что MDF намного дешевле дерева и других строительных материалов, изготавливаемых из дерева.

Для изготовления любой мебели необходимо применять влагоустойчивый материал, который также не меняет геометрическую форму при изменениях температуры и устойчив к механическому воздействию. Также особо нужно отметить отличную сопротивляемость МДФ к грибковым заболеваниям.

Поверхность плит и панелей МДФ очень легко обрабатывается, и деталям мебели из МДФ можно придать самую разнообразную форму. Поверхность панелей легко поддается покраске, ламинированию, формовке, её можно вскрывать лаком и эмалью. А если торцы панели МДФ часто профрезеровать, то материал хорошо гнётся.

Изготовление МДФ – преимущества

1. плиты из MDF влагостойки;
2. плиты из MDF термостойки;
3. плиты из MDF являются высокопрочным материалом (даже превосходят натуральное дерево);
4. плиты из MDF являются высокотехнологичным материалом;
5. плиты из MDF дешевле натурального дерева;
6. плиты из MDF устойчивы к различным грибкам и микроорганизмам.

Изготовление МДФ – отделка

МДФ, которые поступают на наш рынок, имеют отшлифованную гладкую поверхность. При отделке поверхности деталей и изделий из МДФ операция покраски исключается полностью. Прозрачная отделка может применяться случае предварительного нанесения текстуры, или для достижения спецэффектов – при использовании плит, окрашенных в массе уже при их изготовлении. Поэтому наиболее часто детали из МДФ подвергаются укрывистой отделке эмалями.

В любом случае, при выборе системы лакокрасочных материалов следует обязательно проводить эксперимент по отделке, поскольку адгезия к МДФ некоторых составов, поставляемых отдельными производителями, может оказаться неудовлетворительной.

Следует также весьма осторожно относиться к отделочным материалам на водной основе или содержащим большое количество растворителей, разбавителей и других жидких компонентов. Их впитывание в плиту через кромки и поверхности вскрытых после фрезерования рельефов объемов внутренней зоны плиты может привести к заметному разбуханию, искажению формы и короблению деталей.

Причем плоские поверхности плиты наиболее эффективно отделывать с использованием вальцовых станков, а вот наносить лакокрасочные материалы на заготовки из МДФ с выфрезерованным на их поверхности углубленным или выпуклым рельефом с помощью вальцев или наливом невозможно. Доступным остается только распыление.

При этом после нанесения первого грунтовочного покрытия на фрезерованных поверхностях обязательно поднимается ворс — то есть оставшиеся прикрепленными к поверхности материала волокна или пучки волокон, поднимающиеся перпендикулярно к ней из-за действия сил поверхностного натяжения и остающиеся в этом положении после отверждения нанесенного покрытия.

Их удаление в дальнейшем может производиться только легким шлифованием вручную или с использованием эластичных шлифовальных барабанов. Наиболее часто применяются комбинированные, на основе кругов из лепестков шлифленты и щеток, или щеточные, состоящие из абразивонаполненного синтетического волокна.